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Cap de Long: Au plus profond du Néouvielle

Cap de Long – Pragnères

L’eau au sommet de sa force

Les Galeries

En plus des deux barrages, des deux stations de pompage et de l’usine, l’aménagement de Cap de Long – Pragnères comporte également, compte tenu de la dérivation de l’Ardiden qui sera mise en service à la fin de l’année 1957:

  • 38,2 km de galeries et fenêtres dont 32,2 km de galeries d’écoulement,
  • 5,36 km de canaux (buses ou maçonneries),
  • 7,9 km de conduites forcées, siphons, ou forages tubés,
  • 12 puits ou forages d’une longueur totale de 915 m,
  • 20 prises d’eau principale,
  • 10 prises d’eau secondaires
  • 15 prise d’eau de drainage

Perforation des galeries.

Le début du percement de la première galerie la F 1 débuta le 15 septembre 1948. Les galeries ont été perforées avec les moyens traditionnels, c’est-à-dire avec des marteaux perforateurs Atlas-Polar de 22 kgs, et des poussoirs pneumatiques. Ces perforateurs à poignée unique étaient équipés de deux admissions : une à air comprimé à 7kgs de pression de service, une à eau pression 3 kgs. A l’intérieur du perforateur, un tube injecteur d’eau pénétrait dans l’emmanchement hexagonal en 25m/m x 108 m/m du fleuret coromant, qui était percé jusqu’au taillant en carbure de tungstène pour l’évacuation des sédiments.

Cette source d’énergie d’air comprimé, assurait le fonctionnement des perforateurs, des poussoirs pneumatiques, de la chargeuse Eimco 21, du phare, et de la pompe d’épuisement lors des venues d’eau.

La pression d’eau assumait les fonctions suivantes, refroidissement   du mécanisme intérieur du perforateur, frappes et rotation du taillant, neutralisation totale de la poussière, évacuation des sédiments créés par les frappes et la rotation du taillant. Une bouteille métallique de graissage équipait chaque perforateur pour la lubrification de ses pièces intérieures.

La section d’écoulement libre conditionnait la section de déroctage, le nombre de perforations à effectuer par volée, qui était également déterminé par le chef de Poste suivant la nature du terrain rencontré, quartz, granit ou schistes.

Composition du personnel par poste de 8 heures.

A l’extérieur, un préposé à la surveillance de la station des compresseurs électriques

« production d’air comprimé » assurait le contrôle de la ventilation en galerie jusqu’à l’avancement, par un puissant ventilateur électrique et tuyauterie tôle de ventilation de 400m/m de diamètre. Insufflation d’air de l’extérieur lors de la perforation, et par inversion du sens de la rotation du ventilateur, c’est-à-dire par aspiration vers l’extérieur, des gaz de dynamite et des poussières lors de l’explosion de la volée, et ce jusqu’à la fin du marinage « chargement et évacuation des déblais ». Puis nouvelle insufflation jusqu’à la prochaine volée.

La Perforation et le plan de Tir.

Les galeries ont été perforées avec les moyens traditionnels, c’est-à-dire avec des marteaux perforateurs Atlas-Polar de 22 kgs, et des poussoirs pneumatiques. Ces perforateurs à poignée unique étaient équipés de deux admissions : une à air comprimé à 7kgs de pression de service, une à eau pression 3 kgs. A l’intérieur du perforateur, un tube injecteur d’eau pénétrait dans l’emmanchement hexagonal en 25m/m x 108 m/m du fleuret coromant, qui était percé jusqu’au taillant en carbure de tungstène.

Cette source d’énergie d’air comprimé, assurait le fonctionnement des perforateurs, des poussoirs pneumatiques, de la chargeuse Eimco 21, du phare, et de la pompe d’épuisement lors des venues d’eau. La pression d’eau assumait les fonctions suivantes, refroidissement  du mécanisme intérieur du perforateur, frappes et rotation du taillant, neutralisation totale de la poussière, évacuation des sédiments créés par les frappes et la rotation du taillant. Une bouteille métallique de graissage équipait chaque perforateur pour la lubrification de ses pièces intérieures.

Le nombre de perforations à effectuer par volée, était également déterminé par le chef de Poste, suivant la nature du terrain rencontré quartz, granit ou schistes.

Composition du personnel par poste de 8 heures.

A l’extérieur, un préposé à la surveillance de la station des compresseurs électriques « production d’air comprimé » assurait le contrôle de la ventilation en galerie jusqu’à l’avancement, par un puissant ventilateur électrique et tuyauterie tôle de ventilation de 350 m/m de diamètre. Insufflation d’air de l’extérieur lors de la perforation, et par inversion du sens de la rotation du ventilateur, c’est-à-dire par aspiration vers l’extérieur, des gaz de dynamite et des poussières lors de l’explosion de la volée, et ce jusqu’à la fin du marinage « chargement et évacuation des déblais ». Puis nouvelle insufflation jusqu’à la prochaine volée.

A l’intérieur « 6 hommes » à la galerie principale d’amenée dont 4 mineurs ainsi que les conducteurs de la pelle Eimco 21 et du tracteur. A la galerie du Moudang 4 mineurs et le conducteur de la pelle Eimco 12.  Un mineur assurait la fonction de tractoriste.

Chaque Poste rentrant devait effectuer les travaux suivants : arroser abondamment les déblais du sautage de la volée déclenchée par le poste sortant, et ce jusqu’à la fin du marinage, car les gaz de la dynamite très toxiques et volatilisables devaient être neutralisés à l’intérieur des déblais, par l’écoulement rapide et très abondant de l’eau vers l’extérieur dans les cunettes « rigoles profondes crées lors de la perforation au bas de chaque parement ».

Charger à l’aide des pelles Eimco 12 ou 21, les déblais dans les berlines  de 1 m3 et les transporter à l’extérieur en décharge, les rames étant tractées par tracteur Fenwick électrique. Pose d’un coupon de voie de 6ml si nécessaire.

La tuyauterie pipeline en diamètre 150m/m d’alimentation en air comprimée, était installée et allongée d’une longueur suivant avancement : pour des raisons de sécurité par les mécaniciens de service, qui étaient également chargés de réparer les fuites éventuelles aux points de jonction de chaque élément « joint caoutchouc défectueux, ou repositionnement et resserrage des colliers métalliques » car ces dernières entraînaient une baisse importante de la pression à l’avancement, d’où, un ralentissement important de la cadence de perforation, du rendement et par la même un enclenchement constant des compresseurs,  « dépenses inutiles d’énergie électrique ».

Le forage de la volée suivante était également entrepris en 2 mètres de longueur. Un fleuret coromant de 0,80 de longueur et taillant de 40 m/m de largeur, était utilisé pour ce début de perforation. Il était aussitôt remplacé par un second de 2,40 de longueur et d’un taillant de 35 m/m afin d’éviter le blocage de ce dernier. Dès que toute la perforation était terminée, l’opération la plus délicate consistait à effectuer le chargement en explosifs de la volée pour le sautage. Dès cet instant, le repli de tout le matériel était effectué ainsi que le phare à air comprimé à distance, hors de portée de la projection des déblais lors du sautage.

Pour des raisons de sécurité, seul l’éclairage par lampes acétylène était autorisé et imposé à l’avancement lors du chargement en explosifs de la volée. A noter qu’un éclairage électrique éclairait la galerie « en 24 volts » jusqu’à environ cinquante mètres en retrait de l’avancement. Les explosifs et les détonateurs électriques étaient transportés séparément, et approvisionnés au front d’attaque, c’est-à-dire à l’avancement ;

Description des détonateurs :

Les électriques à micro-retard en milliseconde, étaient en cuivre et comportaient deux fils conducteurs de 2 mètres de longueur, un rouge et un bleu, ainsi qu’une étiquette mentionnant leur numéro de retard. Ils étaient et sont cylindriques et d’un diamètre de 6 m/m. La longueur du plus court le N° 0 était de 4 cm, les suivants leur longueur allant en augmentant par N° croissant, pour atteindre 10 cm pour le N° 10.

Les détonateurs à mèche lente étaient en aluminium d’un diamètre de 5m/m et comportaient deux compartiments. A mi-longueur, la partie vide où se logeait la mèche lente et qui était sertie à l’aide d’une pince spéciale. La partie restante contenait la poudre explosive.

Préparation des charges et chargement de la volée.

Le chef de Poste assisté d’un mineur, créait à l’aide d’un poinçon impérativement en bois « du buis »  le logement du détonateur et introduisait ce dernier dans le bâton de dynamite. A l’aide des deux fils conducteurs, une double boucle était effectuée à l’autre extrémité. Chaque détonateur comportait sur une étiquette son numéro de retard en milliseconde. Pour éviter toute erreur, chaque bâton d’explosif chargé était aussitôt introduit dans son forage correspondant suivant le plan de tir.

A partir du centre, du n° 0 et par retard croissant  « voir plan de tir », le bâton de dynamite comportant son détonateur était introduit dans le forage, et à l’aide d’un bourroir cylindrique en bois et de diamètre approprié, était prudemment poussé au fond du forage sans toutefois le comprimer. D’une main, les conducteurs électriques étaient légèrement tendus jusqu’à la fin de l’introduction des explosifs. Le nombre de bâtons d’explosif introduit, était évalué par le chef de Poste et déterminé par la nature du terrain, et suivant dureté de la roche rencontrée.

L’extrémité du forage ne comportant pas d’explosif, était remplie de papier kraft  « sacs de ciment vides pour supprimer toute prise d’air »  légèrement comprimé mais sans a coups.

Dès la fin du chargement de tous les forages, les conducteurs électriques des détonateurs étaient reliés entre eux par n°croissants, puis les deux fils restants reliés à la ligne de tir sur bobine. Cette dernière était déroulée lors du repli du personnel jusqu’à une distance suffisante de sécurité. Lorsque le chef mineur avait procédé à l’appel de chacun, il effectuait le sautage de la volée à l’aide d’un exploseur, par une décharge électrique de 500 volts.

Trois sortes d’explosifs existaient à l’époque. La cheddite pour les terrains « hétérogènes  non compacts », la tolamite plus puissante pour les schistes de bonne tenue, et enfin la plus puissante de l’époque, la gome B.A.M pour les roches compactes et très dures telles que le quartz ou le granit.

Lors d’un sautage, une charge pouvait ne pas exploser, détonateur défaillant « ce n’était pas fréquent mais dans ce cas, son déchargement était, et est toujours formellement interdit ». Avant de procéder au chargement des déblais et pour remédier à ce danger, une nouvelle perforation était aussitôt entreprise, décalée de 20 cm minimum, et exécutée très parallèlement à celle comportant la charge. C’était le chef mineur qui l’effectuait. La nouvelle charge faisait exploser l’ensemble.

Le métier de mineur en galerie comportait des contraintes physiques pendant 8 heures, par les bruits très puissants et constants des 3 ou 4 perforateurs, le sifflement strident du phare à air comprimé identique à celui d’une sirène, du moteur à air comprimé de la chargeuse Eimco, ainsi que ceux provoqués lors du marinage  « évacuation des déblais »  par les basculements répétés des déblais dans les wagons. Par ailleurs, la rame de ces derniers en roulage dans une galerie de moyenne section, exigeait de la part de chacun une attention constante, car l’espace libre entre ceux-ci et les parements était très restreint.

Après la fin du marinage « évacuation des déblais en décharge à l’extérieur » à l’aide de barres à mine, obligation était faite de sécuriser la voûte et les parements. Cela s’appelle en terme de travaux publics « purger la roche » c’est à dire provoquer la chute des blocs non solidaires qui pourraient blesser gravement.

Malheureusement, de nombreux mineurs ne positionnaient pas la jugulaire de leur casque sous le menton. De ce fait, la chute de la première roche sur le casque faisait tomber celui-ci, et si une deuxième se produisait aussitôt, elle atteignait le crâne blessant gravement, voire même provoquer un accident mortel.

En moyenne, la longueur perforée journalière cumulée des 3 postes était de l’ordre de 5 à 6 mètres en avancement normal, c’est-à-dire hors soutènements.

A l’intérieur « 8 hommes » 6 mineurs ainsi que les conducteurs de la pelle Eimco 21 et du tracteur. Une plateforme métallique de forage à 2 étages et réglables en hauteur, dont des plaques d’envols perforées constituaient les platelages, où le dispositif fourchu anti-recul des poussoirs pneumatiques était positionné. Sur la plateforme inférieure, un compartiment de stockage avait été crée pour entreposer les fleurets, les poussoirs et les perforateurs de rechange.

Le réglage de cette plateforme suivant la hauteur de perforation à réaliser, s’effectuait par transmission par chaîne à partir des quatre supports. Cette possibilité permettait le forage en voûte et parements à diverses hauteurs, notamment lors de la perforation en grande section pour les chambres de robinetteries et de vannages. Cette plateforme avait été conçue par les Ingénieurs mécaniciens E.I.T.P, Mrs Gallois et Bénages, puis fabriquée à l’atelier du Parc à St Lary.

Chaque Poste rentrant devait effectuer les travaux suivants : arroser abondamment les déblais du sautage de la volée déclenchée par le poste sortant, et ce jusqu’à la fin du marinage, car les gaz de la dynamite très toxiques et volatilisables devaient être neutralisés à l’intérieur des déblais, par l’écoulement rapide et très abondant de l’eau vers l’extérieur dans les cunettes « rigoles profondes crées lors de la perforation au bas de chaque parement ».

Charger à l’aide le la pelle Eimco 21 les déblais dans les wagons Iron-Car de 3 m3 et les transporter à l’extérieur en décharge, les rames étant tractées par tracteur Fenwick électrique. Pose d’un coupon de voie de 6ml si nécessaire.

La tuyauterie pipeline en diamètre 150m/m d’alimentation en air comprimée, était installée et allongée d’une longueur suivant avancement : pour des raisons de sécurité par les mécaniciens de service, qui étaient également chargés de réparer les fuites éventuelles aux points de jonction de chaque élément « remplacement du joint caoutchouc défectueux, ou repositionnement et resserrage des colliers métalliques » car ces dernières entraînaient une baisse importante de la pression à l’avancement, d’où, un ralentissement important de la cadence de perforation, du rendement et par la même un enclenchement constant des compresseurs.

Commentaires Joseph BRUNET

Photographies Alix et Pierre LAURENS

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